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    電線電纜異常原因分析及解決方法

    發(fā)表日期:2022年08月06日   信息來源:m.wxamddc.com
      電線電纜異常原因分析及解決方法

      1.斷線現(xiàn)象的原因及解決方法

      接頭不牢:調(diào)節(jié)焊機電流。通電時間、壓力。提高焊接質(zhì)量。

      線材雜質(zhì):加強原材料驗收。

      配模不合理:調(diào)整模具,去除變形過程大、過小的現(xiàn)象。

      內(nèi)蒙古電線電纜??仔螤畈徽_或不光滑:嚴格按標準修模,定徑區(qū)不宜過長,保障??椎墓鉂嵍?。

      反拉力過大:調(diào)整鼓輪上繞線圈數(shù)。

      鼓輪上壓線:調(diào)整鼓輪上繞線圈數(shù),修正磨損的鼓輪。

      潤滑不良:檢查潤滑系統(tǒng),測量潤滑劑的成分和溫度。

      鋁桿潮濕:防止鋁桿受潮,暫時不使用濕鋁桿。


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      2.尺寸形狀不正確的原因及解決方案

      ??啄p:經(jīng)常測量線徑,發(fā)現(xiàn)超公差時更換模具。

      線材拉細:調(diào)整配模,提高潤滑效果。

      使用錯誤模具:穿線后測量線徑。

      線材劃傷:檢查??椎馁|(zhì)量和潤滑。

      模具歪斜:上模時注意擺正,修復(fù)模座。

      3.擦傷、碰傷、刮傷的原因及解決辦法

      錐形鼓輪上有跳線現(xiàn)象:修復(fù)鼓輪表面,正確修復(fù)角度。

      鼓輪上有溝槽:拆下鼓輪修復(fù)磨光。

      設(shè)備上有傷線的地方:鼓輪接口不均勻,導(dǎo)輪旋轉(zhuǎn)不靈活。

      線盤相互碰撞:線盤要相互碰撞:線盤要相互碰撞:“T”文字擺放,運輸時要分開。

      地面不平整:裝修地面,鋪設(shè)鋼板。

      收線過滿:堅守崗位,集中精力,按規(guī)定下盤。

      4.剝皮、麻坑、三角形、毛刺的原因及解決方法

      線材有飛邊、夾雜、縮孔:加強檢驗,不合格者不投產(chǎn)。

      ??撞还饣?、變形等:嚴格檢查,不合格模具不上機。

      潤滑不良:提高潤滑效果。

      鼓輪不光滑,滑動率過大:打磨鼓輪表面,調(diào)整配模。

      5.波紋、蛇形的原因及解決方案

      配模不當(dāng):調(diào)整配模,成品模變形程度不宜過小。

      拉絲機嚴重振動:維修、加固設(shè)備,去除振動。

      線材抖動嚴重:調(diào)節(jié)張力,保持接線速度穩(wěn)定。

      模孔形狀不合適:定徑區(qū)長度要合適,不能太短,甚至不能。

      潤滑供應(yīng)不均勻,不清潔:保障潤滑劑供應(yīng)均勻,過濾使用潤滑劑。

      6.線材上連續(xù)劃痕的原因及解決方案

      線材劃傷:檢查與線材接觸的各部位,如導(dǎo)輪、排線杠等。

      潤滑液溫度過高:加強冷卻,需要時采用強制冷卻手段。

      潤滑劑堿含量高,不干凈:定期檢查,保持潤滑劑成分,保障其清潔。

      模孔不光滑,有缺陷:加強模具的修理和管理,不合格模具不上機。

      ??诐櫥瑓^(qū)堵塞:過濾潤滑液,去除潤滑液中的金屬屑和各種雜質(zhì)。

      7.氧化、水漬、油污的原因及解決方案

      潤滑不足,潤滑液溫度過高:保障潤滑液供應(yīng)充足,加強潤滑液冷卻。

      潤滑液飛濺:堵塞飛濺部位,成品線出口處用毛氈擦線。

      存放場地不干凈,油手套臟了電線:堅持5S管理,保障工作場所的清潔。

      8.收排線滿、偏、亂、緊、松的原因及解決方案

      排線調(diào)整不當(dāng):根據(jù)收線盤規(guī)格調(diào)整排線寬度和排線位置。

      接線張力不當(dāng):調(diào)整接線張力和接線速度。

      排線機構(gòu)有故障:仔細觀察,及時排除。

      收線盤不規(guī)則:選擇合格的線盤上機。

      收線過滿:加強監(jiān)控,如果是自動換盤,重新設(shè)置下盤數(shù)量或維修設(shè)備。

      9.性能不合格的原因及解決方案

      抗拉強度、伸長率、彎曲等機械性能不合格:總變形程度小,原材料不合格,變形不均勻會導(dǎo)致機械性能不合格,選擇合格的原材料,增加總變形程度,控制拉絲過程中的溫升。

      電阻率不合格:主要原材料不合格,其次退火工藝不當(dāng)。


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